Основы технического нормирования

 

Общие сведения о техническом нормировании Техническое нормирование представляет собой систему научно обоснованного и проверенного на практике установления затрат труда на выполнение определенной работы. Техническое нормирование в новых условиях хозяйствования позволяет: правильно организовать труд всех категорий работников предприятия; обеспечить данные, на основе которых можно четко спланировать, подготовить и организовать работу многочисленных подразделений предприятия; обоснованно оценить затраты труда на ремонт изделия. Техническое нормирование и научная организация труда неотделимы друг от друга, поскольку нормировать необходимо организованный труд, т.е. труд, определенным образом систематизированный.

Техническое нормирование труда представляет собой систему установления технически обоснованных норм времени, т. с. необходимых затрат времени на качественное выполнение определенной работы. Главная задача технического нормирования — обеспечение более высоких темпов роста производительности труда. Реализацию этой задачи обеспечивает разработка мероприятий, направленных на выявление и использование резервов повышения производительности труда, которые имеются на каждом предприятии из-за наличия явных и скрытых потерь рабочего времени, а также на повышение производительности труда, разработку и установление технически обоснованных норм на различные работы с учетом наиболее полного и эффективного использования имеющейся техники. При этом предусматривается четкая организация рабочих мест и построение технологических процессов, использование аредовых приемов и методов груда. Выявление скрытых резервов производства (резервов рабочего времени) осуществляется на основе исследования производственных процессов, анализа содержания труда и всех условий, оказывающих влияние на его производительность.

Методы, которые применяет техническое нормирование в повседневной практике, просты и доступны для применения на любом предприятии и включают в себя наблюдение за работой непосредственно на рабочем месте, обработку и анализ результатов наблюдений. Результаты анализа являются основой разработки новой, более рациональной и более эффективной организации труда, лучших и более совершенных приемов работы. Сокращение рабочего времени на изготовление (ремонт) продукции может осуществляться различными способами (например, благодаря созданию и использованию новых, более производительных машин, механизмов, транспортных средств и т.д., а также привлечению большего числа рабочих). Эти способы эффективны, но неминуемо влекут за собой увеличение материальных и трудовых затрат и, следовательно, могут использоваться только на предприятиях с большой производственной программой и эффективной экономикой. Техническое нормирование определяет способы снижения затрат рабочего времени, которые проявляются в самом принципе нормирования

Норма времени на определенную операцию или работу является мерой труда, необходимого при изготовлении (ремонте) данного изделия. Нормой являются только минимально необходимые затраты времени, расходуемые на изготовление (ремонт) данного изделия или выполнение данной работы при использовании максимальных возможностей машин и оборудования, на которых выполняется работа, прогрессивных форм организации и оплаты труда. Методы нормирования труда. Под методом нормирования понимается совокупность приемов установления норм труда, которые включают в себя анализ трудового процесса, проектирование рациональной организации и расчет норм труда. Выбор метода определяется характером нормируемых работ и условий их выполнения. Методы нормирования труда делятся на аналитические и суммарные.

Аналитические методы предполагают установление норм на основе анализа конкретного трудового процесса, проектирования рациональных режимов работы оборудования и приемов труда рабочих, определения норм по элементам трудового процесса с учетом специфики конкретных рабочих мест и производственных подразделении.

Суммарные методы устанавливают нормы без анализа конкретного трудового процесса и проектирования рациональной организации труда, т.е. на основе опыта нормировщика (так называемый опытный метод) или на основе статистических данных о выполнении аналогичных работ (статистический метод).

Нормы, установленные с помощью суммарных методов, обычно называют опытно-статистическими. Такие нормы не дозволяют эффективно использовать производственные ресурсы и должны заменяться нормами, установленными аналитическими методами.

Аналитические методы классифицируют по следующим признакам: степень дифференциации трудового процесса — дифференцированные и укрупненные; методика получения исходных данных — исследовательские и нормативные; характер зависимости норм труда от факторов, влияющих на значение — прямые и косвенные.

Дифференцированные методы предполагают детальное разделение трудового процесса на элементы (до трудовых движений и действий), исследование факторов, влияющих на продолжительность каждого элемента, проектирование нового состава, последовательности и длительности выполнения элементов операции с учетом передового производственного опыта. Эти методы применяются в условиях, когда требуется высокая точность нормирования трудовых операций, обусловленная частой их повторяемостью. Укрупненные методы устанавливают необходимое время на основе типовых норм или эмпирических формул в результате разделения трудового процесса на комплексы приемов и операций.

Исследовательские методы предполагают получение исходной информации в процессе наблюдений. Нормативные (аналитически-расчетные) методы предполагает получение норм на основе нормативов. Прямые методы предполагают расчет нормы на основе установления функциональных зависимостей норм от трудоемкости соответствующих работ. Косвенные методы предполагают установление статистических зависимостей норм от факторов, косвенно влияющих на трудоемкость соответствующих работ. Нормы, установленные на основе аналитических методов, называют обычно технически обоснованными или научно обоснованными.

Затраты времени изучают методами непосредственных замеров и моментных наблюдений.

Метод непосредственных замеров времени применяется для более полного изучения процессов труда и получения данных, характеризующих приемы и методы исполнения работы, а также последовательности ее отдельных элементов. Недостатки метода — проведение большого количества замеров, значительная трудоемкость обработки полученных данных и невозможность изучения одним наблюдателем действий больших групп рабочих или оборудования.

Метод моментных наблюдений основан на регистрации и учете количества затрат времени работы и перерывов, имевших место в период наблюдения, и определения на основании этих данных удельного веса и абсолютных значений затрат времени. Положительными сторонами этого метода являются: простота проведения наблюдений; незначительная трудоемкость, затрачиваемая на обработку полученных результатов; оперативность, обеспечивающая получение требуемых данных в короткие сроки; возможность изучения одним наблюдателем затрат времени больших групп рабочих и оборудования; возможность прерывать процесс без снижения точности результатов.

В зависимости от назначения, степени охвата и детализации затрат времени применяются следующие виды наблюдений: хронометраж — разновидность изучения затрат рабочего времени в процессе наблюдения отдельных многократно повторяющихся элементов операции; фотография использования времени, включающая в себя фотографии рабочего времени, времени использования оборудования и производственного процесса.

По объекту наблюдения и формам организации труда на изучаемых рабочих местах различают следующие методы наблюдений: индивидуальный, если наблюдение ведется за работой одного рабочего или работой одной машины; групповой, когда наблюдение ведется за работой нескольких рабочих, каждый из которых занят выполнением отдельной работы, или за работой нескольких машин; бригадный при наблюдении за работой бригады рабочих, занятых выполнением общей, технологически связанной работы на одном рабочем месте; многостаночный, если наблюдают за работой одного рабочего, занятого обслуживанием нескольких машин; маршрутный при наблюдении за работой рабочего, перемещающегося по определенному маршруту, или за работой нескольких рабочих, далеко расположенных друг от друга, вследствие чего наблюдатель обходит изучаемые рабочие места по заранее установленному маршруту.

Классификация затрат рабочего времени и времени использования оборудования Классификация затрат рабочего времени должна предусматривать возможность: изучать состояние организации труда и использование рабочего времени, наиболее полно выявлять потери рабочего времени с установлением их причин; устанавливать степень необходимости и целесообразности отдельных затрат времени при выполнении заданной работы, выявлять нерациональные затраты рабочего времени и их причины; изучать и анализировать время использования оборудования во взаимосвязи с рабочим временем исполнителя; устанавливать затраты труда на выполнение заданной работы.

Существуют классификация рабочего времени исполнителя  и классификация времени использования оборудования . Рабочее время (см. рис.1) исполнителя делится на время работы и время перерывов в работе.

Временем работы называется период, в течение которого рабочий производит действия, связанные с выполняемой им работой. Этот период включает в себя затраты времени на выполнение производственного задания и на работы, не предусмотренные производственным заданием. Время работы, не предусмотренное производственным заданием, — это время случайной работы.

Время работы по выполнению производственного задания — это период времени, которое затрачивает рабочий на подготовку и непосредственное выполнение полученного задания. Оно делится на подготовительно-заключительное время, оперативное время, время обслуживания рабочего места и время перерывов на отдых и личные (естественные) потребности.

К подготовительно-заключительному времени относится время, которое рабочий затрачивает на подготовку к заданной работе и выполнения действий, связанных с ее окончанием: получение материалов, инструментов, приспособлений, технологической документации и наряда на работу; ознакомление с работой, технологической документацией, чертежом, получение необходимого инструмента; установка приспособлений, инструментов, наладка оборудования на соответствующий режим работы; снятие приспособления и инструмента; сдача готовой продукции, приспособлений, инструмента, технологической документации и наряда. Подготовительно-заключительное время затрачивается один раз на всю партию изделий, изготовляемых (ремонтируемых) без перерыва по данному рабочему наряду, и не зависит от числа изделий в этой партии. К оперативному относится время, которое затрачивается на непосредственное выполнение заданной операции и повторяется с выполнением каждой единицы изделия через строго определенное их число.

Оперативное время делится на основное (технологическое) и вспомогательное. Основное (технологическое) время представляет собой время, в течение которого осуществляется непосредственная цель данного технологического процесса. В зависимости от характера технологического процесса этой целью могут быть: изменение формы и размеров заготовки снятием стружки на металлообрабатывающих станках (точение, фрезерование, сверление, строгание и т.п.); изменение формы и размеров заготовки в процессе деформации, осуществляемой под внешним давлением в горячем и холодном виде (ковка и холодная штамповка, гибка и т.п.); изменение состояния или свойств материала (например, наплавка металла); изменение формы и размеров заготовки с применением механизированного или ручного инструмента (сверление электродрелью, резка ручными ножницами или ручной ножовкой, обрубка пневматическим или ручным зубилом, опиловка напильником и т.п.); изменение структуры, физико-химических и механических свойств металла посредством термической обработки (закалка, отпуск, отжиг, нормализация, цементация и т.п.); изменение внешнего вида детали или изделия травлением, полированием, окраской и т.д.; соединение и крепление деталей при сборке, сварке, пайке и т.п.

Вспомогательным называется время, затрачиваемое рабочим на выполнение действий, создающих возможность выполнения основной работы. Например, к вспомогательным элементам рабочего времени относится время съема готовой продукции, управления оборудованием, время на промеры обрабатываемых поверхностей и переустановку инструмента. Вспомогательное время может быть временем ручной работы и механизированным, например время установки коленчатого вала при наплавочных работах, установка и снятие двигателей у автомобилей при разборно-сборочных работах с помощью подъемно-транспортных механизмов. Время обслуживания рабочего места — это время, затрачиваемое рабочим на обслуживание оборудования и поддержание на рабочем месте порядка и чистоты.

Ко времени обслуживания рабочего места относятся затраты на раскладывание и уборку инструмента в начале и конце смены, осмотр, опробование, смазывание и чистку оборудования, передачу смены, наладку оборудования и смену инструмента в процессе работы и т.п. Время обслуживания рабочего места подразделяется на время технического и организационного обслуживания. Ко времени технического обслуживания относится время, затрачиваемое на приведение в порядок рабочего места (оборудования) в течение данной конкретной работы (время на смену затупившихся инструментов и наладку оборудования в процессе работы и т.д.). Ко времени организационного обслуживания относится время, затрачиваемое на приведение в порядок рабочего места в течение рабочей смены (время на раскладку и уборку инструмента в начале и конце смены, время на смазывание и чистку оборудования и т.п.). В зависимости от характера участия рабочего в выполнении производственных операций основное время работы может быть: временем ручной работы — период выполнения элементов работы без применения машины (агрегата) или механизмов; временем машинно-ручной работы — период, в течение которого предмет труда обрабатывается машиной (агрегатом) или перемещается механизмом при непосредственном участии рабочего; временем наблюдения за работой оборудования.

Время наблюдения за работой оборудования может быть активным и пассивным.

Временем активного наблюдения за работой оборудования называется период времени, в течение которого рабочий следит за работой оборудования, ходом технологического процесса и т.д., чтобы обеспечить необходимое качество продукции и исправность оборудования. В течение этого времени его присутствие на рабочем месте необходимо.

Время пассивного наблюдения — это период времени, когда нет необходимости осуществлять постоянное наблюдение за работой оборудования или технологическим процессом, но рабочий тратит это время в связи с отсутствием работы, что имеет место при обслуживании автоматических линий, агрегатов и в случае многоагрегатного обслуживания. В ряде случаев оно оказывается экономически целесообразным, поскольку приводит к сокращению простоев оборудования в ожидании обслуживания, вызванных занятостью рабочих на других агрегатах. Обоснованное устранение или частичное сокращение времени пассивного наблюдения является существенным резервом повышения производительности труда на машинах, автоматизированных и аппаратурных процессах. При наблюдении и анализе затрат рабочего времени и проектировании технически обоснованных норм времени (выработки) в процессе всех видов работ, выполняемых вручную (вспомогательные и обслуживание рабочего места), необходимо выделить ту их часть, которая выполняется или может быть выполнена во время работы оборудования. Поэтому ручное время необходимо подразделять на перекрываемое и не перекрываемое машинным временем. В состав нормы времени включается лишь время, не перекрываемое машинным, а перекрываемое время учитывается при определении занятости и загрузки рабочего. При правильной организации труда и производства некоторые затраты рабочего времени могут быть устранены и не должны включаться в состав нормы времени.

К нормируемому времени относится также время перерывов на отдых и личные (естественные) потребности рабочего. Это время зависит от условий труда и делится на время: регламентированных перерывов, т.е. перерывов на отдых (время, затрачиваемое рабочим для отдыха для предотвращения утомления и поддержки нормальной работоспособности), личные надобности (время, затрачиваемое рабочим на личную гигиену и cctcctbchhbic потребности) и перерывов, установленных технологией и организацией производственного процесса (время перерывов, вызванных специфическими условиями проектирования технологического процесса); нерегламентированных перерывов, которое включает в себя перерывы из-за нарушения нормального течения производственного процесса, т.е. перерывы в работе по организационно-техническим причинам вследствие плохой организации труда и производства, несвоевременной подачи материалов на рабочее место, из-за неисправности оборудования, перебоев в подаче электроэнергии и т.д., а также перерывы, вызванные нарушением трудовой дисциплины.

Время использования оборудования (см. рис.2) состоит из периодов его работы и перерывов в работе (простоев). Временем работы оборудования называется период, в течение которого оно находится в действии, независимо от того, выполняется на нем основная работа или нет. Ко времени работы по выполнению производственного задания относится время, в течение которого оборудование находится в рабочем состоянии, независимо от того, совершается ли при этом процесс обработки (переработки) или на нем производятся вспомогательные действия, необходимые для выполнения основной работы. Основное время оборудования — это время, в течение которого совершается процесс обработки (переработки): предмета труда и автоматический ввод ею в обработку. К машинному времени относится время автоматической работы оборудования, когда рабочий выполняет функции наблюдения и необходимые регулировки. К машинно-ручному относится время, в течение которого наряду с машинной работой в обработке задействован ручной груд работника.

Вспомогательное время необходимо для выполнения действий, обеспечивающих выполнение основной работы, не перекрываемых машинным временем, например время установки заготовок, время управления оборудованием и т.д. Время непроизводительной работы оборудования — это время, не приводящее к увеличению объема продукции или улучшению ее качества (время работы оборудования по изготовлению бракованной продукции, время излишней обработки продукции и др.). Время случайной работы оборудования — это время изготовления продукции, не предусмотренной производственным заданием, но выполнение которой вызвано производственной необходимостью. Временем перерывов в работе оборудования называется период, в течение которого оно бездействует. Затраты рабочего времени и времени использования оборудования могут быть нормируемыми (необходимыми для работы по выполнению производственного задания и регламентированные перерывы) и ненормируемыми (потери, затраты на выполнение непроизводительной работы и все нерегламентированные перерывы). Ненормированные затраты в состав нормы времени не включаются.

При изучении затрат рабочего времени и времени использования оборудования применяют единые буквенные обозначения.

Состав норм времени и расчетные формулы Нормы времени на ручные, машинно-ручные и машинные работы состоят из следующих категорий затрат рабочего времени:

Т = То + Тв + Тоб + Тпз + Тпт + Тотл

Условные обозначения групп и категорий затрат времени

• Время работы по выполнению производственного задания Трз
• Подготовительно-заключительное время Тпз
• Оперативное время Топ
• Основное время То
• Время обслуживания рабочего места Тоб
• Время организационного обслуживания Тоо
• Время технического обслуживания Тто
• Время непроизводительной работы Тнр
• Время регламентированных перерывов Тпр
• Время на отдых и личные надобности Тотл
• Время перерывов, установленных технологией и организацией производственного процесса Тпт
• Время нерегламентированных перерывов Тпн
• Время перерывов по организационно-техническим причинам Тпо
• Время перерывов, вызванных нарушением трудовой дисциплины Тпнд
• Время потерь Тп
• Ручное время Тр
• Машинное время Тм
• Машинно-ручное время Тмр
• Время наблюдения за работой оборудования Тн
• Время активного наблюдения за оборудованием Тна
• Время пассивного наблюдения за оборудованием Тнп

При изготовлении продукции отдельными партиями подготовительно-заключительное время устанавливается отдельно на всю партию продукции, так как око не зависит от числа единиц одинаковой продукции, изготовленной по определенному заданию или наряду. В этом случае норма времени на изготовление единицы продукции или выполнение единицы работы устанавливается без подготовительно-заключительного времени и называется нормой штучного времени (Тшт).

Время, установленное на подготовительно-заключительную работу, называется нормой подготовительно-заключительного времени. Нормы времени на операции устанавливают на основе определения времени на каждую категорию затрат аналитическим методом с последующим суммированием времени. Если данная операция выполняется несколькими рабочими, то суммируется время, затрачиваемое всеми рабочими (в чел.-мин.) на каждую категорию.

При этом такие категории затрат, как время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности, определяются в процентах оперативного времени:

Тш = Топ[1 + 0,01(aоб + aпт + aотл)]

aоб — время обслуживания рабочего места в процентах к оперативному;

aпт — время неустранимых перерывов в процентах к оперативному, если они предусмотрены технологией и организацией данной работы;

aотл — время на отдых и личные надобности в процентах к оперативному.

В тех случаях, когда норма подготовительно-заключительного времени не выделяется, она определяется также в процентах оперативного времени.

Тогда норма времени на всю операцию Т = Топ[1 + 0,01(aоб + aпт + aпз + aотл)] aпз — подготовительно-заключительное время в процентах к оперативному. По формулам норма времени устанавливается на ручные, машинно-ручные, ручные механизированные работы, а также на станочные работы.